最新版FMEA_AIAG VDA_2019. 为改进FMEA开发过程并使汽车制造商在失效模式与后果分析（FMEA）开发过程中更容易满足其客户需求，AIAG和VDA已将他们之间的“区域”FMEA手册统一为一个共同版权的手册。本手册使用每本手册中的最佳实践，以及过程导向方法，以满足两个行业集团的要求。 AIAG&VDA; FMEA手册即将推出，取代之前的版本（AIAG FMEA手册第4版）。随着新手册的正式发布即将到来，汽车供应链中的组织正在询问这些变化的重要性以及它们将如何影响其组织——如果有的话。事实是，如果正确实施，一些变化将影响您的组织绩效，并最终影响您组织的底线。
「技术风险(FMEA) 财务风险 时间风险 战略风险 是否对产品或过覆中的潜在失采取纠正撸施后产品是否有利可改进施是否能在要隶时网内完|改选增施是百能在没有利润的情 进行了分析? 况下导入 在本手册范国中 不在本手册范围中 不在本手册范围中 不在本手册范围中 风险 产品和过程改进的设计 妙程风险 降低风险后的产品和过程 图11-1风险类型 12FMEA的目标和限制 FMEA的目标是识别产品的功能或过程步骤、以及相关的潜在失效模式 影响和起因。此外,它还用于评估计划中的预防和探测措施是否是充分的, 以推荐额外的措施。对于采取的措施,FMEA将形成文件并跟踪这些措施 的实施情况,以降低风险。FMEA方法可帮助工程师将各种事项按重要性 排序,并将重点放在产品和域或过程中发生问透的预防上。 FMEA及其它活动的商业目标,如下 提高汽车产品的质量、可滬性、可造、可跟务性和安全性 确保获取各组件、系统和车辆之间的层次结构、连按、孩口、级联和 要求符合性信息 降低保修和商誉成本 在市场的激烈竞争中提高顾客满意度 证明产品和过程风险分析,从而为承担法律责任做好准备 减少开发过程中的后期变更 保持无缺陷产品的发布 在内外部顾客和供应商之间进行有针对性的沟通 在公司内部建立知识库,即将获得的经验教训形成文件 2 使组件、系统和车辆符合注册获批所需的法规 FMEA具有以下局限性 定性(主观的),非定量(可测量的) 单点失效分析,非多点失效分析 依赖团队的知识水平,可能预测、也可能无法预测未来的性能 团队成员对他们讨论的内容和决定自行总结,因此,FMEA报告的质 量取决于团队的文字记录能力,所做的记录可能全面,也可能不全面 (该记录不是会议记录) FTA(故障树分析)和 FMEDA(失效模式、影响和诊断分析)等其他方 法可用于定量分析和多点失效分析。这些方法可以计算和分析相关指标 (单点失效分析、多点故障、潜在故障),从而得出量化分析结果 13企业FMEA整合 FMEA活动涉及多个学科,可影响整个产品实现过程。FMEA的实施需要 经过周密的计划才能完全有效。FMEA方法是产品开发和过程开发活动中 的必要组成部分。FMEA可以减少产品再开发的时间和成本。它对综合规 范、测试计划和控制计划的制定给予支持。 131FMEA实施潜在注意事项 FMEA的有效实施及其结果执行是汽车行业产品设计者制造商和或组装 企业的职责之一。在进行分析时,必须考虑产品在使用寿命期间的运行条 件,特别是安全风险和可预见的(但非故意)不当使用,这一点至关重要。 实施FMEA时,应遵循以下规范 明确,即用严格准确的技术术语描述潜在失效模式,使专家能够评估 失效起因和可能产生的形响。描述应避免产生误解、避免使用带有情 绪的词语(如危险、不可容忍、不负责任等) 真实,应准确描述潜在失效的影响(例如产生异味,烟雾,火灾等)。 合理,失效起因应合理,不考虑极端事件(如道路上的落石、制造厂 断电等)。当通过系统方法(包括头脑风暴、专家判断、现场报告、 使用案例分析等)进行记录时,因感知、判断或各种行为相关的不当 使用导致的失效应被视作可预见。蓄意不当使用(例如故意操作和破 坏)导致的失效不予考虑 3 完整,不应对可预见的潜在失效进行隐瞒.担心创建一个准确有效的 FMEA文件会透漏太多的知识经验,不能作为FMEA文件不完整的正当理 由。完整性是指被分析产品过程的整体性(系统要素和功能)。然而,应 根据所涉及风险的具体情况来决定描述的详细程度。 FMEA中确认的失效技术风险要么被评估为可接受,要么需指定措施进 步降低风险。措施的实施结果应形成文件 132高层管理者的承诺 FMEA过程可能需要相当长的时间才能完成,所需资源的参与和承担至关 重要。产品和过程所有者的积极参与和高层管理者的承诺对成功实施 FMEA很重要。 高层管理者负责FMEA的应用,并最终负贵接受FMEA中确定的风险和 风险最小化措施。 133设计FMEA过程FMEA中的知识经验保护 设计FMEA和或过程FMEA中供应商和顾客之间的知识产权共享受供应 商和顾客之间的合同协议管辖,不在本手册的范围之内。 134顾客和供应商之间的协议 有关FMEA的顾客特定要求应与相关方和或供应商协调。关于执行FMEA 的协议可能包括但不限于以下项目:系统边界、必要的工作文件、分析方 法和评佔表。 4 135过渡策略 使用 AIAG FMEA第四版和VDA版本“产品和过程FMEA”制作的现有 FMEA可以保持原有格式并用于后续版本修订。 组织应仔细规划从当前的FMEA过程和方法过渡到新的 AIAG VDA FMEA 过程和工具,如若可行,在新项目中,需要从现有的FMEA开始,进行转 变,以反映新的评级量表、分析方法和格式。但是,如果团队确定该新计 划只是现有产品的微小变更,他们可以保留FMEA现有格式 除非公司领导层和顾客特定要求(CSR)要求采用不同的方法,新项目应 遵循本手册中介绍的FMEA方法新项目遵循此方法的过渡日期和项目里 程碑应由公司根据顾客的具体要求确定。 136基础FMEA和家族FMEA 建议创建和使用基础FMEA和家族FMEA,为新的分析提供基础信息。这 些可选实践提供了利用过去经验和知识的最大机会,以确保在产品生命周 期内积累知识,并且不会重复先前的性能问题(吸取经验教训)。此外, 这种重复使用还可以减少工作量和费用支出 基础FMEA(也称作一般、基准、模板、核心、母版或最佳实践FMEA等) 包含了组织先前开发过程中积累的知识,可为创建新的FMEA提供基础。 基础FMEA不针对某个具体项目,因此允许对需求、功能和措施进行笼统 的概述。 家族FMEA是基础FMEA的具体化。通常,企业会开发包含共同或一致 产品边界和相关功能(一个产品系列)的产品,或开发包含一系列操作的 过程来生产多个产品或零件。在这种情况下,合适的做法是,创建一个涵 盖同一产品系列下所有产品的家族FMEA 对于正在开发的新产品或过程,使用家族FMEA或基础FMEA方法时, 团队应识别和专注分析现有的和新的产品、过程或应用之间的差异。从家 族FMEA或基础FMEA获得的信息和评级,应根据具体的使用案例和已 知应用经验进行严格检查。 5 14产品和过程FMEA FMEA在三种基本情形下使用,每种情形都有不同的范围或重点。 情形1:新设计、新技术或新过程 FMEA的范围包括完整的设计、技术或过程 情形2:现有设计或过程的新应用 FMEA的范围包含新环境、新场地、新应用或使用概况(包括工作周期、 法规要求等)下的现有设计或过程。FMEA的范围应关注于新环境、新场 地或新应用对现有设计或过程的影响。 情形3:对现有设计或过程的工程变更 新技术开发、新要求、产品召回和使用现场失效可能会需要变更设计和/ 或过程。在这种情况下,可能需要对FMEA进行审查或修订 FMEA包含一系列关于设计或过程的知识,如果至少有以下一点适用,则 可在生产开始后进行修订: 设计或过程变更 运行条件变更 要求变更(法律、规范、顾客、或最新技术变更 质量问题,即工厂经验、零公里、使用现场问题、内部外部投诉 危害分析和风险评估变更 威胁分析和风险评估变更 产品监视过程中发现问题 经验教训 FMEA主要有两种实施方法:根据产品功能(设计FMEA)或根据过程步 骤(过程FMEA)进行分析。 6 141设计FMEA 设计FMEA( DEMEA)是一种主要由设计贵任工程师团队使用的分析技 术,用于确保在将零件交付生产之前,尽可能考虑并解决潜在失效模式及 其相关失效起因或机理 设计FMEA用于分析如块边界图所示边界中所定义的系统、子系统或相 关组件的功能,其内部要素之间的关系以及与系统边界外要素之间的关 系。从而识别出可能存在的设计缺陷,将潜在的失效风险降到最低。 系统设计FMEA由表示为系统要素(项目)的各种子系统和组件组成。 系统和子系统分析取决于视角或责任。系统提供整车层面的功能。这些功 能通过子系统和组件级联。为了便于分析,子系统的考虑方式与系统相同。 系统FMEA中可能会分析系统、子系统、环境和顾客(例如:N级供应商、 OEM和最终用户)之间的接口和交互作用 个系统可能包含软件、电子和机械要素。系统实例包括:整车、传动系 统、转向系统、制动系统或电子稳定控制系统等 组件设计FMEA是系统或予系统设计:EA的一个子渠。例,电机是 车窗升降器的一个组件,而年窗升器是华窗升降系统的一个子系统。电 机的外壳也可以是一个组件或零件。因此,无沦分析级别如何,都会使用 术语“系统要素或“项目”。 设计FMEA也可用于评估非汽车品(如设各和棋具)的失效风险。分析 后得出的措施可用于建议设计变更、附加测试和其他措施等,以降低失效 风险或提高在生产设计交付之前检测失效的检验能力 142过程FMEA 设计FMEA( DFMEA)用于分析产品设计阶段可能产生的失效,过程FMEA ( PFMEA)则与之不同,它分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失 效,以确保生产的产品符合设计目的。过程中的相关失效与在设计FMEA 中分析的失效不同 过程FMEA通过考虑过程变差可能导致的潜在失效模式来分析过程,以确 定预防措施的优先顺序,并根据需要改进控制。其总体目标是在生产开始 之前分析过程并采取措施,以避兔与制造和装配有关的不必要缺陷以及这 些缺陷产生的后果。 14.3不同FMEA之间的协作 在同一公司内部和公司外部,设计FMEA和过程FMEA都有协作的机会。 为了有助于沟通影响和严重度,可以在各层级供应商(供应链中不同的公 司,包括1级、2级、3级供应商等)之间对一个共同参与且达成一致的 严重度评估进行评审,如图14-1FMEA合作所示。 目标:针对最终用户降低风险 失效影响和严重度 (尽可能/按照需要) 顾客 严重度 N级 严煎度 N+1级可严重度,技术风险分析和建议的产品 过程变更 (尽可能/按照需要) 目标:顾客与供应商之间的合作 图14-1FMEA协作 对于制造商而言,一个好的开始是确保当失效影响相同时,设计FMEA和 过程FMEA中的严重度也相同。如果产品失效对最终用户(整车层面) 的影响不包括在过程FMEA中,那么设计FMEA和过程FMEA之间的相 关性便不可能。需要建立一种相关性,以便使特定失效影响的设计中的失 效特征也能在过程FMEA中捕获到相同特征(产品特性)的失效。非传统 开发流程见第348节注释。 15项目规划 5T是在设计FMEA和过程FMEA开始时应该讨论的五个主题以便及时 取得最佳效果、避免FMEA返工。这些主题可以作为项目启动的一部分。 FMEA目的一我们为什么要做FMEA? FMEA时间安排一什么时候完成? FMEA团队一需要包括哪些人? FMEA任务一需要做哪些工作? FMEA工具如何进行分析? 151FMEA目的 建议FMEA团队中扮演不同角色的成员能各自胜任该方法,当团队成员了 解了FMEA的目的和意图时,他们会更好跑为完成项目具体目标和总体目 标作出贡献。 1.2FEA时间安排 FMEA是一种“事发前"的行为,丽不是享发后的行动。为了达到最大价值, FMEA应在产品或过程实施之前进行,(因为)产品或过程中存在潜在的 失效模式。 成功实施FMEA方案的最重要因素之一是及时性。为了产品/过程变更可 以非常容易和低成本执行,提前正确完成FMEA,这将最小化后期变更的 风险。作为系统分析和失效预防的方法,FMEA最好在产品开发过程的早 期阶段启动。它用于评估风险,在早期阶段有效,以便采取措施将风险最 小化。此外,FMEA还可以支持要求的汇编。