浅谈电动汽车用轮毂电机的制造工艺.pdf

【电动汽车用轮毂电机的制造工艺】 随着环保和节能理念的普及，电动汽车逐渐成为汽车行业的发展趋势，而轮毂电机作为电动汽车的重要组成部分，其制造工艺的先进性和效率直接影响着电动车的性能和能耗。本文以三相永磁同步电机为例，探讨电动汽车用轮毂电机的制造方法和工艺。 三相永磁同步电机作为轮毂电机的核心，要求具有高功率密度、小型化和低能耗的特点。设计的电机参数为直流母线电压360V，额定功率10kW，峰值功率25kW，额定转速600r/min，额定扭矩160Nm，满足了车辆对动力和效率的需求。电机结构紧凑，包括壳体、定子、外转子、轴承、旋转变压器、温度传感器和线束等组件。 在制造过程中，定子是关键部分，采用了48槽40极集中分数槽绕组，铁心长度为60mm，考虑到轮毂空间限制，线圈端部设计得相对较短（约10mm）。因此，定子被设计成48个独立的拼块单元，便于绕线和组装。 定子铁心制作时，使用0.35mm厚的自粘性硅钢片，以保证铁心单元的垂直度和平面度，并防止齿部变形。通过专用的叠装模具进行冲片叠装，如图2所示。叠装过程中需严格控制每层硅钢片的位置，确保叠装精度。然后，进行固化成型，使硅钢片粘合在一起，形成稳定的定子铁心单元。 在组装定子部分时，每个拼块单元先绕线后再进行组装。这种独立绕线的方式有助于减少线圈端部长度，适应轮毂电机的特殊结构。此外，外转子部分则按照常规工艺方法加工，确保其性能和耐用性。 为了确保电机运行时的稳定性，旋转变压器和温度传感器的安装位置需精确无误，以实时监测电机状态和温度，避免过热。同时，轴承的选择和安装也至关重要，必须保证足够的承载能力和良好的润滑，以降低运行摩擦和延长使用寿命。 电动汽车用轮毂电机的制造工艺涉及材料选择、结构设计、组装精度等多个环节，每一步都需要精心策划和严格控制。通过对特殊工艺如自粘性硅钢片、定子拼块单元和独立绕线的运用，可以实现轮毂电机的小型化、高效化和轻量化，从而提升电动汽车的整体性能。未来，随着技术的不断发展，轮毂电机的制造工艺将进一步优化，为电动汽车带来更优异的驾驶体验和更低的能耗。