NISSAN现场生产管理程序文件.pdf

《NISSAN现场生产管理程序》是汽车制造商NISSAN制定的一套生产流程规范，旨在确保产品质量、提高生产效率和灵活性。这套程序基于几个核心原则和步骤，旨在创建一个无缺陷、灵活且高效的生产环境。 **核心原则：** 1. **不输送不合格品**：这一原则强调每个工序都必须保证其产品的质量，不允许不合格品流入下一环节。 2. **不接受不合格品**：当发现上一道工序的不合格品时，员工应停止接收，促使问题及时解决，防止缺陷的传递。 3. **优化生产计划**：生产应按需进行，避免过度生产或浪费，同时应具备应对计划变动的能力。 4. **按计划生产**：遵循生产计划，确保设备的高效运作，减少异常停机。 5. **遵守生产节拍**：保持生产节奏稳定，确保每个步骤按计划执行。 **实施步骤：** 1. **质量基准的共有化**：确保所有工序对质量标准有共识，建立统一的操作基准。 2. **建立反馈机制**：设立有效的信息反馈渠道，快速响应问题，促进问题解决。 3. **合适的反馈及对策的实施**：明确责任人，设定解决时限，确保对策的有效执行。 4. **对策的追踪**：对上工序的对策效果进行跟踪，防止问题复发。 5. **全员的意识改革**：提升全体员工的应变能力，共同致力于提高生产效率和质量。 6. **因人设定目标**：通过ILU基准，制定个人发展目标，提升员工技能。 7. **有计划的开展**：依据需求，提前规划操作流程和培训，确保员工熟悉变化。 8. **事前对应**：提前应对生产计划的变化，进行操作程序和培训的调整。 9. **初期清扫与设备维护**：定期清洁和保养设备，制定清晰的维护标准。 10. **教育与总检修**：对员工进行设备检修培训，定期进行全面检修。 11. **自我检修**：制定检修标准，进行自主管理和改善，降低故障率。 **描述与应用：** 这些步骤不仅适用于汽车制造业，也适用于其他制造行业。通过标准化操作、强化质量控制、灵活应对变化、设备维护和人员培训，可以显著提高生产系统的整体性能。现场生产管理程序的实施，能够减少不良品的产生，提高生产效率，降低运营成本，同时也有利于满足客户对产品质量和交货时间的需求。通过这样的系统化管理，企业能够实现可持续的生产优化，提高竞争力。